El límite de una reparación impresa en 3D

Otra lección sobre vetas de impresión en un ejemplo muy sencillo. Una de las buenas cosas que tiene la impresión 3D, es que se te pueden ocurrir mil ejercicios diferentes sobre diseño industrial y procesos de fabricación.

Los límites de la impresión 3D no son ningún secreto, parten de la experiencia y documentación. Aparte... ante la evidencia de un límite siempre se puede recurrir a la pregunta de ¿y tu impresora estaba bien calibrada? ¿No sería más efectivo imprimir en otra resolución mayor, en otras condiciones... ? Bueno, la mayor condición es que estoy usando impresión 3D FDM (fused deposition modelling...) y está claro que FDM no sirve para todo... sobre todo en la aplicación de fuerzas paralelas a la veta de impresión, sino transversal a ésta, pónme un problema en el que la fuerza que se aplique sea transversal a la veta de impresión y... funcionará mejor.

Ejercer fuerzas paralelas al plano hace éste problema esencialmente complicado.




Primer paso: Encontrar un buen diseño acoplador. EL hecho de poder probar un acoplador sin tener que imprimir la pieza entera.. luego ya se podrá incluir en la pieza final

Segundo paso: ¿Y si..? No he dicho nada, no, la idea de pegar el acoplador con una oreja externa es claramente no viable, puesto que dos piezas separadas resistiendo fuerzas diferentes hace que tenga más puntos débiles

Tercer paso: En definitiva, la nueva oreja parece íntegra, se ha impreso bien, tiene el diseño de acoplador, no se sale... su limitación es otra.

Bueno, todo material tiene su resistencia, papel si que llega a cortar, el problema es si intentamos sobrepasarnos... igual que la forma en que rompimos la oreja que falta, terminó cediendo por la resistencia del plástico. Tenemos una forma de romperse bastante única.

Espero que la gente no malinterprete éste post, puesto que sigo usando la impresión 3D para muchas cosas útiles. Lo que quiero decir, es que hace falta tener conocimientos y experiencia en diseño como para saber que ésto no funciona de por sí, sino que hay que aplicarle ingenio, sobre todo porque decir: no cortes cosas un poco más duras; no es una forma de arreglar el problema.

¿Conseguiremos endurecer la pieza imprimiéndola en otra posición?

Tal vez, por ahora vamos a seguir probando. Lo que quiero decir principalmente es: Tenemos una concepción de "cómo deben de ser unas tijeras" o al menos las orejas de unas tijeras,

El buen uso de la impresión 3D pasa por encima de pensar cómo serían unas tijeras convencionales a una nueva forma de pensar en cómo hacer al menos... igual de resistente, una oreja de reparación para unas tijeras domésticas.

Aunque todo el mundo tuviese una impresora 3D en su casa... el problema en sí es el diseño "convencional"

Handrill / taladro manual

Impresión 3D son siempre buenas y malas noticias, sorpresas de todo tipo.
Imprimiendo: http://www.thingiverse.com/thing:731086

La buena noticia es descrubrir algo que funciona mecánicamente y resiste.

La mala noticia es re-descrubrir la parte mecánica que mecánicamente se rompe con poca fuerza

La buena noticia es que la impresión resiste, el giro manual y la parte del giro van perfectamente, lo que deja un poco de desear es la punta, aquí el error fue meter una broca de un poco mayor tamaño a lo que se podría meter.. es decir, que forzando un poco... se fue la punta al garete. Lo bueno es que solo requiere un rediseño de la punta, el resto funciona bastante bien.Aunque el otro extremo también peligra.. pero es fácilmente sustituible por un tornillo o algo parecido.

Imprimir lento y con el flow de plástico muy bien medido... esto requiere calibración buena, además.. no sólo eso, también tengo enseñanzas para el repetier... en el siguiente post, que será otro día.

Los caminos de un test fallido

El camino que te puede llevar un test fallido es inexcrutable, la cuestión es que intentaba desarrollar la cadena impresa ya con el eslabón metido, esta fué la primera prueba en ABS blanco, la impresión fué un poco churrera como se puede observar, pero uno aprendió como hacer para que no saliese tan churrera.

Todo se centraba en varias cosas, la primera, uno nunca imprime una misma pieza, porque se recalienta, segunda.. intentar partir de mas base, lo siguiente que he hecho ha tenido un poco de más éxito, pero qué mas decir que cuando uno saca piezas que salen conectadas, lo demás funciona.

Ah,y en mi trabajo por desarrollar un nuevo extrusor tendré que decir que no me gusta nada el CAD. Los 3D de piezas que estoy manejando están triangulados obscenamente y es normal que luego nadie sea capaz de manejar eso, porque hay que rehacer todo el trabajo "desarrollado" con CAD, qué decir que el triángulo significa la muerte del 3D, pero bueno, tiempo al tiempo para poder explicar este tema.

Plástico transparente I

Hace tiempo que conseguí una bobina de plástico transparente, aunque había probado a imprimir cosas, no había sido capaz hasta ahora de hacer una impresión que diera lugar a algo transparente, sino algo translúcido que mas o menos.. puede dejar pasar la luz.

En el mulafest vi una pieza que dejaba claro que se podía hacer cosas transparentes, por lo que decidí echarme manos a la obra e investigar cargado con acetona y unos cuantos botes de prueba.

En las fotos podéis echar un vistazo a los resultados, una pieza de plástico impresa con un grosor de simplemente una pasada sí que da lugar a piezas transparentes, lo único que es muy difícil para la impresora atinar al 100% en la forma, por lo que da lugar a ciertos errores, abajo tenéis estas fotos, en la base del cono, podéis apreciar cómo metiéndo en acetona se degrada el dibujo de la impresión dejando claramente poder ver a través.

Y luego hice una prueba con el cilindro, que del dibujo a estar liso, dejaba ver a través de éste, la cuestión era hacer un borrado de las rayitas, me faltaría probar cómo hacer para una impresión de más grosor, si le hace el dibujo interno, ya no se podría hacer nada más, por lo que la recomendación es pasar a un tamaño de capa alto pero de una pasada.