Fuse y su fuseclamp

http://www.fuseclamp.com/es/

Hace tiempo, un par de semanas que conocí a Pedro, estoy ayudándole en su campaña de crowdfunding para sacar adelante su invento para soldar filamento.

Está siendo una semana interesante, estoy sacando lo que más me gusta, experiencia en sacar proyectos adelante y empezando como de la nada, a Pedro lonocí en el Mulafest y la verdad es que es una persona muy cercana con la que se puede hablar fácilmente.

He podido hacerle todo tipo de preguntas, entre ellas, las más comunes o sobre todo poner en duda cualquier cosa que vea o que se pueda cuestionar sobre el invento, cuando uno ve cómo nace una invención y se saca adelante, no tiene precio. Es algo inigualable, tanto si tiene éxito como si no. Desde luego tengo ganas de ver cómo crece el interés y los usos que se le puede dar, ya que es interesante poder customizar y fundir filamento, ¡desde luego le deseo lo mejor!.

Uno se da cuenta que, las soluciones que piensas que se podrían aplicar, no son tan fáciles de inscribir al objeto.. que mantener el objeto simple es una buena opción y complicarlo puede resultar más difícil de lo que parece, sobre todo siendo una sola persona.

El espíritu creo que es lo que más me llama, las ganas y el carácter para que un producto se lleve hacia adelante, nada es fácil, pero muchas cosas se consiguen con la actitud adecuada.

Si os interesa, ya no sólo por conseguir el filamento, sino por ver si tenemos éxito, podéis seguir el proyecto en Indiegogo

https://www.indiegogo.com/projects/fuse-welding-filament-clamp-for-3d-printers

Pequeño upgrade - No mas allen

Una de las cosas que requiere la impresora 3D es nuestra atención y calibrado casi diario, por lo que uno se empieza a topar con problemas que luego le añade soluciones mas o menos apañadas.

Mi idea era la de acabar con la llave allen, porque me estaba empezando a cansar de tener que identificar y dejar en su sitio la llave correcta para poder calibrar la impresora, además que es complicado acertar en la impresora a atinar en el hueco que tiene, por lo que me imprimí un cachito de plástico e hice esto:

La idea es bien sencilla, imprimes un cuadradito con un hueco y luego el tornillo lo pones boca abajo, presionado sobre la parte de plástico y con cuidado, unas pinzas de madera y un soldador.. vas aplicando calor al tornillo, de forma que el tornillo cuando se calienta termina por entrar en el hueco y adaptando la forma del plástico para quedarse encajado.

El resultado lo podéis ver, no se cuánto tiempo aguantará con los cambios de temperatura de las impresiones, pero al menos ya puedo atornillar de una forma más rápida y un poco más cómoda los tornillos cuando tengo que calibrar a mano.