La aplicación más conocida del ABS es el LEGO, ya que todo el mundo ha oído hablar de él o tiene LEGO en casa, muchos de los objetos que usas a diario tienen ABS, el mando de la tele, algunos objetos del ordenador...
El abs tiene la capacidad de moldearse con el calor. En nuestra impresora ronda los 220°C en el extusor, a medida que se enfría se vuelve a endurecer, también se dilata y se retrae con el frío. Entonces debemos tener en cuenta ésto.
1 - Excesivo calor expulsará más material o el material tardará más en enfriarse y no creará la altura de capa suficiente, se desparramará en vez de construir.
2 - Si se enfría demasiado rápido, las capas no se fusionarán entre sí. Ésto pasa si echamos plástico desde una altura inadecuada.
3 - El ABS se contrae y ejerce mucha fuerza, si no tenemos adherencia en la base, el propio enfriamiento y contracción de la pieza la despegará. Por lo que hay que tener cuidado con piezas altas, macizas y de poca superficie en la base.
4 - El mantenimiento del plástico es importante. No puede estar en un sitio húmedo, debe llevar si es posible, la bolsita de silicato para eliminar la humedad, dentro de un entorno creo yo que estaría bien. Estoy pensando en si el arroz ayudaría... Lo que pasa si no se mantiene bien es que el plástico se volverá duro y quebradizo.
5 - Los filamentos no funden a una temperatura exacta, varía según el color o el proceso. No se exactamente los motivos aún. Pero podemos regular la temperatura para adaptar la impresión y obtener resultados óptimos.
A cambio de pensar en todos estos inconvenientes... Tenemos un plástico que aguanta altas temperaturas. Bastante duro. (pensar en lo que duele pisar piezas de lego) Y que podemos recortar, lijar y pintar. Aparte de poder darle forma con la impresora.
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